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任何一套自动化生产设备，由以下几部分构成： 1.执行元件; 2.传感器部分; 3.控制器部分
在执行元件部分，包括电气元件，气动元件和液压元件。
三种不同执行器的差别仅限于驱动方式和控制媒介的不同。执行器主要包括电机，电缸，气缸，液压缸。
传感器主要有电容式，电感式，光电式，磁感应式，压阻式等。
控制器除了PLC外，如果执行机构是电机，还要有相应的专用的步进或伺服控制器。
所谓的故障诊断，分为调试中的故障诊断和运行中的故障诊断。
两者的唯一区别在于调试是设备的初次运行，在能够正常工作之前，可以在任何环节出现故障。
而运行中的故障诊断，表示设备已经可以正常工作，但由于某些原因，突然不工作或不按正常运动顺序工作。
两种不同状态下的故障诊断，在思路上是不同的。如果是调试中出现问题，有可能是控制器或程序出现故障。
但，如果在运行中突然出问题，不要将重点放在控制器和程序上，因为不做人为修改，程序不会自己更改。
现今的控制器，质量非常好，也很少会莫名出现故障。除非出现了严重的电磁干扰。
设备运行中的故障诊断。
当一台设备突然出现问题不工作，或工作顺序失常。很多人会想到是不是程序错了？PLC坏了？
首先，我们已经清楚设备分为三大部分，那么我们就按下面的固定的顺序一步一步进行故障诊断。
只要按照以下顺序，无论何种设备，一定会轻易的将问题找到！
1． 检查所有电源，气源，液压源。
电源，包括每台设备的供电电源和车间的动力电，即设备所能涉及的所有电源。
气源，包括气动装置所需的气压源。
液压源，包括液压装置需要的液压泵的工作情况。
在故障诊断问题中，都是电源，气源和液压源的问题。比如供电出现问题，包括整个车间供电的故障，
比如电源功率低，保险烧毁，电源插头接触不良等；气泵或液压泵未开启，气动三联件或二联件未开启，
液压系统中的泄荷阀或某些压力阀未开启等造成的。这几种最基础的问题，通常是最普遍的问题。
2． 检查传感器位置是否出现偏移。
由于设备维护人员的疏忽，可能某些传感器的位置出现差错，比如没有到位，传感器故障，
灵敏度故障等。要经常检查传感器的传感位置和灵敏度，出现偏差及时调节，传感器如果坏掉，
立刻更换。很多时候，如果在保证电源，气源和液压源供应无误的情况下，更多的问题就是传感器的故障。
尤其是磁感应式传感器，由于长期使用，很可能内部搭铁相互粘住，无法分开，出现常闭信号，
这也是该类型传感器的通病，只能进行更换。此外，由于设备的震动，大部分的传感器在长期使用后，
都会出现位置松动的情况，所以在日常维护时要经常检查传感器的位置是否正确，是否固定牢固。
3． 检查继电器，流量控制阀，压力控制阀
继电器和磁感应式传感器一样，长期使用也会出现搭铁粘连的情况，从而无法保证电气回路的正常，
需要更换。在气动或液压系统中，节流阀开口度和压力阀的压力调节弹簧，
也会随着设备的震动而出现松动或滑动的情况。这些装置与传感器一样，
在设备中都是需要进行日常维护的部件。所以在日常工作中，一定要对这些装置进行认真的检查。
4． 检查电气，气动和液压回路连接
如果以上三步都没有发现任何问题，那么检查所有回路。查看电路中的导线是否出现断路，
尤其是线槽内的导线是否由于拉扯被线槽剐断。检查气管是否有损坏性的折痕。检查液压油管是否堵塞。
在这一步检查电路时，要使用必备的万用表，调到蜂鸣器档，检查回路的
