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造企业在对MES系统进行选型时，常常会陷入一种盲目的状态，对自身需求缺乏明确的认识，贪大求全，一味的参考同行业其他企业选择情况，过分信赖软件厂商的宣传，企业负责人权责不清等等，这些都会造成MES项目的失败，因此，企业在进行MES选型时，应注意以下几点：
1、确定选型团队
企业在选型开始之前，首先需要对自身的项目人员做出确定，由于MES涉及到生产过程的各个部门，牵扯到各个部门之间的协同，为了避免日后项目实施时出现部门之间的争论，达到管理的精细，企业在项目经理人选的确定上应该极为慎重，需要他有资历和能力做好部门之间的协调，因此，企业项目经理最好由企业的高层领导担任，并且最好对各个部门之间都比较了解，有相关的管理经验，在项目中严格的实施一把手原则，负责关键环节的决策，以避免项目开始后再出现众口纷纭的状况。
企业在项目前期分析需求时，通常是由业务部门的人员提出需求，IT部门负责对需求把控。因此，在确定项目经理后，对于项目组成员的确定上，需要选择业务部门以及IT部门的合适的人员参与到MES项目中来，明确各人权责，避免在项目推进过程中，出现权责不明的情况，项目组每个人都有话语权将导致项目由于意见的不统一而出现分歧，影响项目的顺利进行。
另外，若企业缺乏有经验的实施人员，可借由第三方咨询服务机构，介入到企业的选型与实施过程中，起到监督促进作用。
若企业一开始便选择自主开发MES系统，在项目经理的选择上更需慎重，避免在项目开始后受到各个部门之间的刁难与不配合，导致项目推进十分困难。
总之，负责人的选定应做到一把手原则，且由业务部门提出需求，IT部门负责把控等。
2、梳理流程，明确需求
目前很多企业在得知MES具有提高生产效率，改善生产状况的特点时，通常会提出两个疑问：MES到底是什么?MES能为我带来哪些效益?这时，企业需要明确观念，不是MES能为我带来什么，而是我需要MES给我带来什么?
众多专家、MES厂商、成功实施MES的企业人员在谈到MES选型时，都会提到5个字，“从需求出发”。
MES具有强烈的行业特征以及个性化，企业在进行选型时，首先应该弄清企业想要的是什么，根据企业所处行业特点，进行详细的需求分析，理顺企业业务流程，找出生产过程中的短板与问题点，再来确定近期的目标与长远需求，分段实施，避免出现一窝蜂全上的情况。只有自身的生产流程理顺了，才能发现问题，通过MES解决问题，否则，项目最终只会失败。在此过程中，企业也可求助于专业的咨询机构，帮助摸清企业流程，找出企业容易忽视的问题点。
另外，对于某些没有成熟解决方案的行业，企业需根据自身情况，确定是自主开发还是联合软件厂商来做针对性的开发。
3、合理选择功能模块
MES共具有11个模块，企业在初始选择时不能一味贪大求全，将11个模块一起实施，这样既浪费时间、精力、财力，同时还会由于仓促的上马，出现一系列的问题。通常企业选择MES系统的主要目的在于实现生产过程控制，物料信息及时反馈，设备监控，及时防错与预警，质量控制，产品追溯等方面，对应来说，企业最迫切的需求，在于首先应实施生产资源分配与监控，作业计划和排产，数据采集，过程管理，质量管理等模块。对于员工管理，绩效分析等模块，除了特殊的需求，没有必要在一开始便立刻实施。
对于流程行业来说，在模块选择上通常以数据采集，产品质量管理，设备维护，质量管理，产品追溯等模块为主，而离散行业则侧重于生产资源分配与监控，生产调度，作业计划和排产等模块。
因此，企业在确定实施的模块时，需把握好需求与功能的关系，一方面充分考虑系统的实用性、适应性和可靠性，避免盲目的选择一些目前应用不到的模块，另一方面，在满足近期需求的前提下，还需考虑到系统的开放性和扩展性，为以后系统的升级做好准备。
4、数据集成与接口
从三层企业集成模型中可以看出，MES位于计划管理层与底层控制之间，对于与ERP以及底层自动化数据的交互要求非常之高，目前许多企业底层生产控制系统虽已基本实现了基础自动化和过程自动化，并且在此基础上形成了相对独立的系统，但是每个系统都有各自的处理逻辑、数据库、数据模型和通信机制。它们形成一个个信息孤岛，缺乏必要的整合，缺乏信息资源的共享和生产过程的统一管理。更重要的是，以过程控制为核心、侧重工艺参数优化的生产制造过程信息，远没有与以流程管理为核心、侧重资源配置优化的ERP整合起来。在ERP所关注的各项资源中，生产过程信息在企业的管理系统中它始终是“离线”的，生产过程信息始终不能连续、自动、完整的反映在企业管理系统中。这样在管理信息系统和生产控制系统之间，存在一个信息流通上的断层。
因此，考虑到MES承上启下的关键位置和作用，企业在选择MES系统时，需根据企业自身信息化系统应用情况，以及底层自动化设备的应用情况，充分考虑到数据接口的问题，使MES系统能与企业自有的信息系统紧密的结合起来，发挥最大的效用。