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昨天傍晚的时候接到一个用户的电话，是一个钢厂的项目，大抵想了解我们的实时数据库产品以及在上层的应用，其实钢铁并不是我们的强项，尽管RealDB在济钢、武钢、首钢等都应用过，但规模毕竟有限,不像搞我们的老本行石化行业那样，得心应手。
通
过交流发现，其实这个用户要求很明确，就是通过各种数据来分析设备利用率，目的就是榨干设备，让其最大规模运转，从而提高产能，这不仅让我想到了
OEE，早在两年前我们开始探讨并已经研发RTDBS新功能之一ERM（设备运维管理）的时候就开始重点探究于此，我们的目的也是减少生产型工厂所存在
的六大损失,既停机损失、暂停机损失、减速损失、换装调试损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失，在RTDBS中计算值叫ERE（设备运
维效率），无论是ERE还是OEE，目的、方法和意义一样。当然其实这些完全利用RealDB3.6及早期版本软件可以通过其他功能组来配置OEE的一些
常规指标，来考察全局设备效率，只是相对麻烦而已，后来我们不但封装好，还增强了管理功能。
我们知道，一般，每一个生产设备都有自己的最
大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于种种因素，车间设备存在着大量的失效: 如设备
的故障，调整以及设备的完全更换，当设备情况异常时，产生次品等，这次都是影响正常生产或高效生产的重要因素，这些实质的问题在现阶段的国内生产型企业中
也是普遍存在的。
随着信息技术的发展，越来越多的企业开始将效率提到企业发展的日程上，并渐渐认识到通过各种途径来提高设备效率，减少停机损失、换装调试损失、减速损失了，也就是考察OEE值，既我们说的ERE。
OEE
由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，用公式：OEE=可用率×表现性×质量指数可以来计算。虽然公式看起来很简单，但在实际的应用中，当与
车间、班组、设备、产品、员工等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，特别是在有些企业还是利用人工采集数据的方式，如若这样计算效率可谓非常低下，在
国内两个信息化强势行业化工和冶金，信息化程度相对较高，但工厂里还是有很浓重的中国特色，操作人员对数据的认知度也不够，不用说OEE，就连数据采集与
管理完全信息化做的也不到位。
企业如何提高竞争力，如何在大环境中保持持续的发展动力，如何适应国际化的洗礼，这些很现实的东西已经摆在中国企业的面前。我们真该好好的思考一下了！
OEE中国之路还很漫长，但前方曙光已然呈现，希望更多的国内厂商能加入这个行列中。