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其具体故障原因及处理方法见下表1——1。
表1——1 高压电机绕组故障部位、原因及处理方法
故 障 部 位 | 故 障 原 因 | 处 理 方 法 |
层间绝缘击穿 | 1、层间垫条材质不好，厚度较薄 2、层间垫付条垫偏，尺寸不合适（如太窄、长度不够） 3、线圈松动使层间垫条磨损 | 1、改用酚醛环氧树脂板，厚度由原来的0.5~1mm改为2mm 2、要求下料尺寸正确，操作细心，严格按工艺进行 3、为防止线圈松动，可整形浸漆处理 |
匝间绝缘击穿 | 1、线圈松动使层间垫条磨损 2、线圈制作过程中匝间绝缘遭受损失 3、匝间绝缘厚度不够或结构不合理 | 1、改用“三合一”粉云母片 2、严格按工艺规程进行 3、根据每匝电压大小，正确选择匝间绝缘厚度或绝缘结构 |
绕组接地故障 | 1、电机长期过载，绝缘老化变质引起绝缘对地击穿 2、电线雷击过电压或操作过电压击穿绝缘 3、同步电动机突然断开励磁线圈时，产生高电压击穿线圈的对地绝缘 4、由于导电粉尘使爬电距离缩小，产生对地击穿或闪络 5、通风沟垫片，指形齿压板开焊或铆钉松弛，铁心叠压不紧，齿部颤动以及弯曲的齿压板刮磨线圈绝缘，导致绕组接地故障 6、步电动机励磁线圈绝缘老化收缩，经常颤动，在电机频繁启、制动下使绝缘损伤对地击穿 7、由于线圈短路烧焦绝缘，造成对地故障 | 1、调整负载或更换容量合适的电机，绝缘老化时需更新绝缘 2、增添或检查防雷保护装置 3、增添或检查过电压保护装置 4、定期清扫绝缘，增设防尘密封装置 5、详细检查各部分焊接状态、变形情况，经校正和点焊牢，保证垫片、齿压板等固定良好。铁芯叠压不紧时，需按铁芯修理工艺进行修理 6、更换绝缘或采取加固线圈办法（如清洗后进行浸漆等） 7、检查短路原因，采取防止措施 |
绕组断路故障 | 1、线圈端部因遭受机械力和电磁力而颤动，使导线焊接点开焊 2、焊接工艺不当，焊接点过热造成开焊 3、导线材质不好，有夹层、脱皮等缺陷 | 1、检查焊接点，重新补焊，并采取线圈的固定措施 2、按焊接工艺进行 3、更换合格导线，将故障导线段切除，焊接合格导线 |
绕组短路故障 | 1、线路过电压 2、绕组绝缘老化 3、绕组绝缘缝隙内堆积粉尘过多 4、遭受机械力和电磁力后的绝缘产生裂纹或遭受损伤 | 1、调整过电压保护值 2、更换新绝缘 3、清扫或洗涤绝缘 4、洗涤后，浸1~2遍绝缘漆 |
定子线圈绝缘磨损及电腐蚀 | 1、由于采用热固性环氧粉云母带结构，热膨胀小，使线圈与槽壁间隙过大 2、槽楔松动 3、线圈外形尺寸公差不当 4、防晕漆失效 5、绝缘粘满油垢、粉尘 | 1、浸1032#漆，使间隙内填满绝缘漆，在热态下有弹力 2、重新调整槽楔紧度 3、应使线圈外形尺寸公差比铁槽小0.3mm以下 4、起出线圈，重新涂防晕半导体漆 5、清扫或洗涤绝缘上的尘垢 |
泄露电流大 | 1、电机受潮 2、绝缘表面粘满油泥、粉尘 3、绝缘老化 | 1、清扫后，电阻绕组干燥 2、清扫或洗涤绕组绝缘 3、更换新绕组 |
介质损耗角增大 | 1、线圈遭受损伤，使绝缘内部产生较多气隙 2、绝缘受潮 3、绝缘处理不当 4、绝缘老化 | 1、采取真空浸渍处理 2、烘干，烘干前需清扫电机 3、改进绝缘处理方法 4、更新新绝缘 |
线圈与端箍之间磨损击穿 | 1、线圈松动 2、端箍固定不牢 3、绝缘粘满灰尘 | 1、整体浸漆，处理松动 2、采用无纬带绑扎，用环氧胶粘牢 3、清洗绝缘 |
线圈端部绝缘遭受机械损伤 | 1、转子装配和拆卸时碰伤端部绝缘 2、局部修理或更换线圈时，将附近的线圈损伤 | 1、应按工艺规程进行，局部碰伤可用环氧胶修复 2、检查故障情况，可以局部修理或更换局部线圈 |
槽楔松动 | 1、槽楔材料老化收缩 2、楔下垫条老化松动跑出 3、槽楔尺寸与铁槽配合不当 4、槽楔太长，固定不牢 5、槽楔装配工艺不当 | 1、更换新槽楔 2、打出槽楔，更换较厚的楔下垫条，再打入槽楔，涂环氧胶 3、槽楔尺寸应比铁槽宽度小0.2mm 4、将长槽楔锯成短槽楔，分段打入槽内 5、按正确的工艺规程进行 |