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1）概况
①10套独立的工厂，他们是聚乙烯、聚苯乙烯、苯乙烯、聚丙烯、芳烃油提、丁二烯和乙烯、甲基丙烯酸甲脂、有机硅树脂、丙烯腈、OSBL（公用工程和界外设施）。年产230万t。
②工程总投资：27.48亿美元。
③投资比例：亿诺化学（原为英国石油BP公司）50％；中国石化30％；上海石化20％。
④工程进度：2004年8月启动，2005年6月29日宣布正式投产。
2）自控规模
①总回路数：48200个
②总位号：168000个。
③现场总线仪表设备54025台，其中FF现场设备14375台，占26.6％。
④电缆根数：66000根，其中FF的HI网段2473个，平均每个网段上挂5.8台FF现场设备。
⑤工作站数目：164个。
⑥MD控制站130个。
⑦现场接线箱5300个。
3）主要仪表供货商（MIV）为Emerson公司
4）中央控制室和外站
①全厂设一个中央控制室，所有生产控制、公用工程及辅助设备的操作控制和生产管理全部集中。
②全厂设15个外站，分别设在各生产装置设施内，除各种控制系统和机柜外，还有带工程师属性的操作站，外站面积在50～300m2之间，全部按防爆结构设计。
③各外站到中央控制室之间采用双冗余光纤电缆通信方式传输，最长距离约2.5km。
5）自控系统的设备选型
①DCS与FCS相结合：系统框架为Emerson的PlantWeb，采用10套DeltaV。
②安全仪表系统，HIMA。
③现场仪表：FF、HART。
6）现场总线的控制方式
基本的调节功能原则上放在现场只能阀门定位器中执行。
7）HI网段上的设备数量
规定每个HI要安装12台设备，色计为9台，实际平均安装5.8台。
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引用 zy1979 2008/10/16 8:58:09 发表于2楼的内容
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淡泊清风 发表于 2008/10/16 10:29:14
3楼 回复本楼这种规模下，很难实现绝对意义的总线系统的，比如开关量信号，非主流的模拟量变送器（如偏门的分析表，电气部门来的电流电压指示等），还得用传统卡件连接；是不是严格意义上的总线系统，要看用户是否实践了总线的优势：充分利用现场智能来提升整个工厂的性能，提高了维护水平，减免了非计划的停车等。在SECCO的案例中，用户尽了最大的可能性选用了Emerson的Ff智能仪表和阀门定位器，并采用了AMS设备管理软件；对于最多只能用HART的SIS系统，SECCO采用了HART多路转换器来采集HART智能管理信息实现与AMS的连接。可以说SECCO正实践着一个智能化现代工厂的模型。
其实在上海漕泾化工园区中还有不少Ff的典型案例，比如Bayer，亨斯曼等，象Bayer采用了Emerson的DeltaV系统，但上万台智能仪表基本上都是非Emerson的，这点上可以看到Ff的互操作性还是可以让人放心的。
再和大家分享一个应用：海上石油平台，见附件。众所周知，海上石油是一个高风险高收益的行业，它对设备安全的要求远高于陆上；对于自动化范畴，在平台上就需配备火气系统（F&G），SIS系统（ESD），流程控制系统（PCS）；非计划性停车会对油田的效益产生极大的影响。在海上石油平台的Ff成功应用，从侧面论证了用户对Ff技术安全可靠性的认可。
引用 淡泊清风 2008/10/16 10:29:14 发表于3楼的内容
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