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我国石油和化工自动化经过近 50年的发展，通过技术引进、消化吸收和不断创新，取得长足进步，已从手工操作发展到自动控制，从低级的单一生产过程控制发展到高级复杂系统控制，在自动化装备、技术、功能、规模等方面都有了很大提高。主要表现在以下几个方面：
———测量和控制装置不断更新升级，正在运行的数千套 DCS、PLC（可编程控制器）和IPC（工业个人计算机）系统已成为大中型石油和化工企业及小型骨干化工企业的主要控制手段。
———大中型石油和化工企业主要生产过程已在不同水平上实现自动化控制，并取得显著经济效益；小型骨干化工企业主要产品的主流程也已具有比较成熟的控制系统和低成本自动化成套技术，实现了生产信息在车间集成。
———常规仪表性能大大提高，已成为石油和化工企业生产过程的主要检测手段，电子仪表、数字仪表、智能变送器与执行器的使用量逐渐增加。
———现场总线控制系统的试用取得进展，近年来已成为石油和化工自动化领域发展的热点之一。
———优化技术在生产操作参数的优化和控制、安全性控制、生产调度和管理中的开发与应用进一步提高，并取得较好经济效益。虽然我国石油和化工行业自动化和信息化水平已取得长足进展，但与发达国家相比，仍存在一定差距。一些长期未解决的问题，造成企业自动化总体进程不快。主要表现在：
———企业自动化发展水平不平衡，不同规模企业的自动化水平相差较大。大型石油和化工企业自动化水平普遍较高，存在的不足是管理信息系统与国外尚有差距。而有些行业特别是染料、农药行业自动化基础较差，大量小型化工企业及部分断续生产过程企业自动化水平仍很低。
———在自动化技术和应用软件开发上，未能形成工程化、商品化、标准化、产业化，不利于成果推广和转化。
———企业管理信息化工作观念更新落后于形势发展，在管理信息建设上与企业机制的协调方面存在很多问题，造成总体进程不快。因此，即使在自动化水平较高的企业，信息仍不能在企业内有效地传输和利用，'自动化孤岛'、'信息孤岛'问题还很突出。
多年的实践证明，自动化已成为企业提高效益的有效手段之一。特别是随着信息技术的应用和发展，现代企业自动化的概念已不单是生产过程的自动化，还包括企业信息管理和实验室在内的综合自动化，具体来说包括了生产过程控制与管理，计划、仓库、设备、安全、财务、人事、市场和经营等的信息管理，是全企业的综合信息管理系统。
大型石油和化工企业必须综合应用自动控制技术、计算机技术、信息技术、网络技术等，推进、扩大和加快企业综合自动化系统建设，提高信息集成化程度，提高管控一体化程度，从而达到降低原材料和能源消耗、降低成本、提高产品产量和质量、提高企业整体效益、增强竞争能力的目的。
要提高自动控制应用率，提高其控制水平和应用效益。积极应用和开发先进控制系统，提高现有装置经济效益。同时，要大力强化已有先进控制软件的商品化开发，促进其推广应用，并向产业化方向发展。
要大力加强设备和生产运行的安全性监测、故障诊断和预报控制等技术的开发应用，确保企业生产安全运行。加强环境保护监测，尤其是在环境污染严重、易燃、易爆、易中毒岗位和场合，应设在线监测和预报系统。
观念创新是企业开展信息化建设的先导，体制创新是开展信息化建设的动力，机制创新是开展信息化建设的基础和重要保证。因此，信息化建设的关键在领导，必须将企业的信息化建设作为企业的'一把手工程'。另外，企业在进行信息化集成中，必须考虑原有的自动化基础和实际需要，要遵循'整体规划、分步实施、效益驱动、重点突破'的原则，务求取得实效。