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融合是什么？融合是指几种不同的事物合成一个整体。
元朝赵孟頫妻子管道升所做流传至今的《我侬词》或许是对这一概念最好的解读：“把一块泥，捻一个你，塑一个我。将咱两个一齐打破，用水调和；再捻一个你，再塑一个我。我泥中有你，你泥中有我”。
所以，融合不是简单的物理连接，而是具备共同基因的有机结合。
自动化历经40年发展，已形成了不同的产品体系、独立的产品商业模式。在技术、需求的双重推动作用下，自动化踏上了单元产品—系统组合—系统集成—产品集成，直至今天走向“融合”的发展之路。
这是一次跨越单元产品体系、打破不同供应商体系、改变沿袭已久的商业模式、融入应用行业的漫长之旅。“融合”概念的提出，是自动化在理念上的一次升华。
自动化本身就是技术融合的产物
始于1942年的“曼哈顿计划”推动了计算机技术发展。
1969年，这一技术与控制技术、电子技术融合，诞生了PLC；
1975年，计算机技术融合控制技术，DCS系统问世；
1980年前后，电力电子技术融合计算机技术、控制技术，变频器技术成熟；
1984年，引入并吸收IT技术，工业现场总线标准产生；
……
技术进步，边缘学科日趋成熟，为自动化产品、系统奠定了基础。在需求的“催化”下，融合多技术、满足相对普遍性需求的“标准产品”诞生了。并在需求发展的大背景下，推陈出新，与时俱进，终成今日之正果。
之所以称之为“标准产品”，是他们在类型、功能、性能、规格、质量、应用上具有共性，遵循相关标准，可批量生产并可以产品形式销售。这些标准产品的诞生，解决了工业生产中各种共性需求，也成为自动化沿用至今的主要商务模式。
融合之先兆—组合
融合是全方位的，从技术到产品，直至自动化产业的商业模式。
自动化单元产品与独立系统的技术融合已无障碍，且在不同控制领域均呈独立发展之势。这一进程的结果是：自动化市场形成了沿用至今的产品商业模式。在顺序控制、过程控制、传动控制、运动控制等经典领域，形成了沿用至今的PLC、DCS、变频器、伺服等标准化或系统化的产品与平台，自动化进入产品化时代。40年来，这种商业模式几无变化，也成就了很多成功的企业。
工业生产从手工到机械，从轻工业到重工业。工业化进程中生产规模日趋庞大，引入系统工程概念，是对这一产品化商业模式的第一次挑战。
如何适应日趋庞大的生产规模的控制需求？如何满足“系统工程”中对顺序控制、过程控制、传动控制、运动控制的综合需求？不同的产品体系开始“组合”，自动化进入“系统化”进程。
“系统化”进程首先始于同一品牌的不同产品体系，且各主流供应商无一例外地选择了通信－－通过自定义的通信标准，使得自身不同产品体系形成可以解决多种控制需求的系统。之所以选择自定义通信标准，一为缺乏标准的工业通信协议，二为商业模式所限。此时的产品“系统化”，还仅是独立品牌供应商的封闭式产品“组合”。
始于1984年的现场总线标准，是对这一封闭式“系统化”的一次变革。历经20年，现场总线、工业以太网技术已成为控制系统的最优化“组合”方案。自动化系统化终于打破各自封闭体系，不同品牌的不同产品终于得以有机会相互“组合”，成为系统。但这一“组合”的开放性仍然是有限的，不同标准的供应商群体仍然泾渭分明。
这一时期，自动化领域诞生了一批新的产品－－兼容多总线协议的分布式I/O，集成总线协议的过程仪表，适用不同网络协议的网关、网桥。一批新型公司得以诞生，秉承开放式理念进入这一市场，虽不能成为主流，但已有一席之地。
融合之演进—统一架构
在计算机技术、软件技术、IT技术发展的大背景下，自动化技术像是滴入水中的牛奶，扩散已经开始。融合不同控制技术以及IT技术的新系统开始形成。
我们可以把“第四代DCS”视为这一变化的表征。
信息和集成基本描述了当今DCS系统正在发生的变化。信息化是集成工业IT，从过程信息数据获取到生产数据、商业数据挖掘，从单纯控制到辅助生产、经营决策，自动化已呈“IT化”趋势。集成使不同控制体系得以打破，集成顺序控制、过程控制的新型混合控制系统得以形成。他们是：
Honeywell 的Experion PKS（过程知识系统）
Emerson 的PlantWeb (Emerson Process Management)
Foxboro的A2
横河的R3（PRM-工厂资源管理系统）
ABB公司的 Industrial IT
……
领信息化与集成化风气之先的是DCS供应商。作为以系统形态存在的商业模式，DCS与分立产品系统的最大区别在于统一的软件架构平台。DCS的分布式控制概念与IT界的SOA架构不谋而合，所以，DCS供应商的产品是有共同基因的真正集成，这一思想带来的启发是：FA领域供应商如何实现单元产品模式下的系统集成，在确保单元产品的商务模式下，满足工业需求，顺应趋势。在现场总线、工业以太网时代之后，也即以工业网络通讯实现的物理连接性集成后，从软件架构体系上予以完善成为各主流供应商的新选择。SOA架构体系在工业领域的作用是：单元产品体系在同一供应商中有了共同的基因，他们不再只能通过通讯方式物理连接，已开始寻找自己的DNA。SIEMENS最新发布的小型PLC S7-1200就是这一趋势的代表。
如果说工业网络通讯解决了自动化单元产品在语言上的沟通，统一软件架构平台则是在文化上的真正融合。
产品集成—产品商务模式的挑战
产品化对于工业的意义在于更少的连接，也就意味着更高的稳定性、可靠性，更少的系统集成成本、维护成本、设计成本。
产品集成已经不是新鲜话题，集成PLC功能的HMI、集成运动控制的PLC、集成PLC的变频器。但这种集成大多由单一产品供应商勉力而为，主流供应商对此一直持谨慎态度，因为任何激进的行为都会改变或颠覆已形成40年的自动化产品格局，重建新的商业模式。但当主流自动化厂商迈出这一步时，多米诺骨牌效应对这一行业的影响将是革命性的。PAC、ControlLogix等新型产品，就是融合FA、PA领域的技术，所形成的新的产品模式。任何功能的融合，技术都不是障碍。真正难以逾越的是传统的产品观念，一个行业赖以为继的商业模式。
当广电网、电信网、互联网三网合一后，当上网本与手机成为竞争产品后，未来我们将不再选择是买个上网本还是买个手机，而是买个什么上网终端。同样，未来的用户可能不再选择PLC还是变频器，而是选择买个什么控制器。任何概念对用户而言都是我们赋予的，用户要的只是那个需求。
融合之目标—工业服务化
2008年，工信部挂牌了。其主要职责之一就是“推进信息化和工业化融合”。
ABB、GE、ALSTOM的商业模式，就是对这一未来趋势的代表。
自动化如何融入工业化进程？这是一个大家耳熟能详的一个概念：解决方案。但我们大多数自动化厂商所言的解决方案仍停留在自动化解决方案，是如何帮助工业用户实现自动化、信息化；而未来主导这一概念的将是主流供应商的完整的工业解决方案，这一服务包含设备集成、控制集成、信息集成，在这一可以想见的未来中，自动化只是集成中的一个子系统，在以工业整体解决方案体现的商务模式中，自动化标准产品的商务模式已经淡化，自动化已经融入工业化，自动化终于服务化。
诸法实相，万物一理。自动化的发展历程是技术、工业背景下的必然。今天的自动化正身处风云际会的历史中，新的生命形态已经孕育，我们已依稀可以想见他的身影。但无论自动化以何种业态存在，都是工业化进程不可忽视的力量。
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元朝赵孟頫妻子管道升所做流传至今的《我侬词》或许是对这一概念最好的解读：“把一块泥，捻一个你，塑一个我。将咱两个一齐打破，用水调和；再捻一个你，再塑一个我。我泥中有你，你泥中有我”。
所以，融合不是简单的物理连接，而是具备共同基因的有机结合。
自动化历经40年发展，已形成了不同的产品体系、独立的产品商业模式。在技术、需求的双重推动作用下，自动化踏上了单元产品—系统组合—系统集成—产品集成，直至今天走向“融合”的发展之路。
这是一次跨越单元产品体系、打破不同供应商体系、改变沿袭已久的商业模式、融入应用行业的漫长之旅。“融合”概念的提出，是自动化在理念上的一次升华。
自动化本身就是技术融合的产物
始于1942年的“曼哈顿计划”推动了计算机技术发展。
1969年，这一技术与控制技术、电子技术融合，诞生了PLC；
1975年，计算机技术融合控制技术，DCS系统问世；
1980年前后，电力电子技术融合计算机技术、控制技术，变频器技术成熟；
1984年，引入并吸收IT技术，工业现场总线标准产生；
……
技术进步，边缘学科日趋成熟，为自动化产品、系统奠定了基础。在需求的“催化”下，融合多技术、满足相对普遍性需求的“标准产品”诞生了。并在需求发展的大背景下，推陈出新，与时俱进，终成今日之正果。
之所以称之为“标准产品”，是他们在类型、功能、性能、规格、质量、应用上具有共性，遵循相关标准，可批量生产并可以产品形式销售。这些标准产品的诞生，解决了工业生产中各种共性需求，也成为自动化沿用至今的主要商务模式。
融合之先兆—组合
融合是全方位的，从技术到产品，直至自动化产业的商业模式。
自动化单元产品与独立系统的技术融合已无障碍，且在不同控制领域均呈独立发展之势。这一进程的结果是：自动化市场形成了沿用至今的产品商业模式。在顺序控制、过程控制、传动控制、运动控制等经典领域，形成了沿用至今的PLC、DCS、变频器、伺服等标准化或系统化的产品与平台，自动化进入产品化时代。40年来，这种商业模式几无变化，也成就了很多成功的企业。
工业生产从手工到机械，从轻工业到重工业。工业化进程中生产规模日趋庞大，引入系统工程概念，是对这一产品化商业模式的第一次挑战。
如何适应日趋庞大的生产规模的控制需求？如何满足“系统工程”中对顺序控制、过程控制、传动控制、运动控制的综合需求？不同的产品体系开始“组合”，自动化进入“系统化”进程。
“系统化”进程首先始于同一品牌的不同产品体系，且各主流供应商无一例外地选择了通信－－通过自定义的通信标准，使得自身不同产品体系形成可以解决多种控制需求的系统。之所以选择自定义通信标准，一为缺乏标准的工业通信协议，二为商业模式所限。此时的产品“系统化”，还仅是独立品牌供应商的封闭式产品“组合”。
始于1984年的现场总线标准，是对这一封闭式“系统化”的一次变革。历经20年，现场总线、工业以太网技术已成为控制系统的最优化“组合”方案。自动化系统化终于打破各自封闭体系，不同品牌的不同产品终于得以有机会相互“组合”，成为系统。但这一“组合”的开放性仍然是有限的，不同标准的供应商群体仍然泾渭分明。
这一时期，自动化领域诞生了一批新的产品－－兼容多总线协议的分布式I/O，集成总线协议的过程仪表，适用不同网络协议的网关、网桥。一批新型公司得以诞生，秉承开放式理念进入这一市场，虽不能成为主流，但已有一席之地。
融合之演进—统一架构
在计算机技术、软件技术、IT技术发展的大背景下，自动化技术像是滴入水中的牛奶，扩散已经开始。融合不同控制技术以及IT技术的新系统开始形成。
我们可以把“第四代DCS”视为这一变化的表征。
信息和集成基本描述了当今DCS系统正在发生的变化。信息化是集成工业IT，从过程信息数据获取到生产数据、商业数据挖掘，从单纯控制到辅助生产、经营决策，自动化已呈“IT化”趋势。集成使不同控制体系得以打破，集成顺序控制、过程控制的新型混合控制系统得以形成。他们是：
Honeywell 的Experion PKS（过程知识系统）
Emerson 的PlantWeb (Emerson Process Management)
Foxboro的A2
横河的R3（PRM-工厂资源管理系统）
ABB公司的 Industrial IT
……
领信息化与集成化风气之先的是DCS供应商。作为以系统形态存在的商业模式，DCS与分立产品系统的最大区别在于统一的软件架构平台。DCS的分布式控制概念与IT界的SOA架构不谋而合，所以，DCS供应商的产品是有共同基因的真正集成，这一思想带来的启发是：FA领域供应商如何实现单元产品模式下的系统集成，在确保单元产品的商务模式下，满足工业需求，顺应趋势。在现场总线、工业以太网时代之后，也即以工业网络通讯实现的物理连接性集成后，从软件架构体系上予以完善成为各主流供应商的新选择。SOA架构体系在工业领域的作用是：单元产品体系在同一供应商中有了共同的基因，他们不再只能通过通讯方式物理连接，已开始寻找自己的DNA。SIEMENS最新发布的小型PLC S7-1200就是这一趋势的代表。
如果说工业网络通讯解决了自动化单元产品在语言上的沟通，统一软件架构平台则是在文化上的真正融合。
产品集成—产品商务模式的挑战
产品化对于工业的意义在于更少的连接，也就意味着更高的稳定性、可靠性，更少的系统集成成本、维护成本、设计成本。
产品集成已经不是新鲜话题，集成PLC功能的HMI、集成运动控制的PLC、集成PLC的变频器。但这种集成大多由单一产品供应商勉力而为，主流供应商对此一直持谨慎态度，因为任何激进的行为都会改变或颠覆已形成40年的自动化产品格局，重建新的商业模式。但当主流自动化厂商迈出这一步时，多米诺骨牌效应对这一行业的影响将是革命性的。PAC、ControlLogix等新型产品，就是融合FA、PA领域的技术，所形成的新的产品模式。任何功能的融合，技术都不是障碍。真正难以逾越的是传统的产品观念，一个行业赖以为继的商业模式。
当广电网、电信网、互联网三网合一后，当上网本与手机成为竞争产品后，未来我们将不再选择是买个上网本还是买个手机，而是买个什么上网终端。同样，未来的用户可能不再选择PLC还是变频器，而是选择买个什么控制器。任何概念对用户而言都是我们赋予的，用户要的只是那个需求。
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2008年，工信部挂牌了。其主要职责之一就是“推进信息化和工业化融合”。
ABB、GE、ALSTOM的商业模式，就是对这一未来趋势的代表。
自动化如何融入工业化进程？这是一个大家耳熟能详的一个概念：解决方案。但我们大多数自动化厂商所言的解决方案仍停留在自动化解决方案，是如何帮助工业用户实现自动化、信息化；而未来主导这一概念的将是主流供应商的完整的工业解决方案，这一服务包含设备集成、控制集成、信息集成，在这一可以想见的未来中，自动化只是集成中的一个子系统，在以工业整体解决方案体现的商务模式中，自动化标准产品的商务模式已经淡化，自动化已经融入工业化，自动化终于服务化。
诸法实相，万物一理。自动化的发展历程是技术、工业背景下的必然。今天的自动化正身处风云际会的历史中，新的生命形态已经孕育，我们已依稀可以想见他的身影。但无论自动化以何种业态存在，都是工业化进程不可忽视的力量。