热处理电阻炉是一种高耗能设备，东风锻造有限公司的热处理车间的能耗占了整个公司能耗的30%左右。其设备故障引发的保温、返修、升温等无效加热时造成热处理炉线单耗高的主要原因之一。

通常，电气类的故障时有外围的传感器或执行器及其线路造成的，而且数量越多，故障就越多，诊断就越困难。在热处理悬链线改造中我们首次使用了ASI技术，解决了如何用最低的投入和运行成本，将分布在近百米的153个输入和输出点通过一根电缆线链接。

在传统的布线中， 传感器或执行器直接连接到PLC系统中的，这不仅极大的增加了布线的难度和成本也扩大了机柜的体积，此外，复杂的布线系统本身也增加了出故障的可能性。

东风锻造有限公司的热处理车间的现场总线是双网层，现场总线是PROFIBUS－DP。在ASI层，通过扩展型从站，最多可接入62个从站，对于此车间有一定的富余，便于以后系统的扩展。

同时为了减少锅炉上变频器的干扰，尽量减少传感器或执行器到ASI主站上的距离，通过自由拓扑，整个呈U形，总长度正好控制在100米以内，无需安装总线终端。

实际效果：

1. 节约了大量用于现场传感器和执行器连接的电缆。之前的电缆长度大约在500米，采用ASI布线之后，电缆长度在300米左右；

2. 减少了控制柜的数量和安装时间。ASI从站可以安装在现场，减少了4个控制柜左右。安装时间也由原来的10天缩短到3天完工；

3. 外部线路的数量减少，故障率降低了70%左右；

4. 主站模块具有显现和诊断功能，便于故障的排查和后期的维护；

5. 使用的扩展型从站，便于以后系统的扩展。

ASI总线减少了电缆数量和安装的工作量，其主站具有故障显示功能，极大的为了设备的平稳运行奠定基础，可以广泛地运用在现场分布传感器和执行器较多，地点分散，铺设线路较长的设备上。