中国石油化工股份有限公司广州分公司有24套炼油装置，2O世纪80年代末开始加工高含硫原油，1998年开始全部加工进口原油，是全炼进口原油较早的企业。现有两套常减压蒸馏装置，加工能力7．70 Mt／a。其中I套常减压蒸馏装置有A、B两套电脱盐装置，A装置1978年建成投产，按炼制大庆原油设计，B装置作为技术改造项目于1997年建成投产，经多次改造升级，目前处理含硫原油(最高硫含量在0．65％ ～l％)，带来了一系列腐蚀问题，已引起有关人员的重视。2000年的防腐工作会议中，提出了具体的防腐任务，完善“一脱三注”工艺防腐，实施管道材质升级，建立腐蚀检测系统．加强管理和设备人员培训工作，其中工艺防腐措施为：控制蒸馏“三顶”系统的腐蚀主要是搞好“一脱三注”工艺防腐蚀，因此2000年底A、B两套电脱盐装置改造采用了ACS—II型破乳剂自动控制系统，正常运行至今。
 l 新旧电脱盐破乳剂注入工艺的不同
     原有的电脱盐装置破乳剂注入工艺，是先在破乳剂配制槽将破乳剂稀释成l％ ～2％的水溶液存入破乳剂储罐，然后通过计量泵与洗涤水一同注入电脱盐罐原油入口管道，再经过混合器混合后进入脱盐罐。该方法需要人工配制破乳剂，并且配制比例较难控制，影响脱盐效果，当原油处理量变化较大时，注量调节很不方便(由于调节不便，多数炼油厂很少调节)，有时不是注量过大造成破乳剂浪费，就是注量过小不能满足脱盐要求，造成脱盐操作波动。此外由于破乳剂稀释了近百倍。设备体积、输送泵功率都将增大许多，使占地面积增大，电耗增加，注入工艺流程见图1
 [img]2006948401396799.gif[/img]
  为了充分发挥“一脱三注”的防腐效果，采用了洛阳石油化工工程公司工程研究院研制的AC．S—II型破乳剂自动控制系统，并对A、B两套电脱盐装置电脱盐破乳剂注入工艺进行了改进，注入工艺流程见图2。
     为了强化破乳剂使用效果，并使破乳剂注入准确，调节方便，改造时将原有的破乳剂注入点由原来的原油管道上改在注水管道上，以原剂的形式通过自动注入装置自动注入，利用管道内流体的流动使破乳剂与水进行混合，免去人工配制过程，简化现有设计工艺，当原油处理量变化时系统将自动进行注量调节，使破乳剂注入精度及自动化程度得到很大提高。
     该系统采用了小型电动注入泵及智能控制器，在泵出121管道上安装了流量检测计，流量计将检测到的注入流量值，通过智能控制器与实际设定注量值比较后，发出指令给小型电动注入泵，实现破乳剂注量自动控制。该系统根据原油处理量的变化自动按给定比例，以破乳剂原剂的形式注入，当需要改变破乳剂注量时，只需通过面板将注入比例输入即可，操作灵活方便。

 2 工业应用试验
 2．1 工业试验条件
 破乳剂自动控制系统注入工艺流程
 (1)手动／自动控制功能齐全，自动化程度高，在药剂注入方面为将来实现全公司自动化管理，优化控制提供了最基本的条件。
 首先按新的破乳剂注入工艺进行了改造、安装、施工工作。为了各方面的安全起见，在原注入工艺正常运行的情况下，同时启动了ACS．Ⅱ型破乳剂自动注入系统，为了不影响原注入量，破乳剂注入的是配制好的2％的稀释溶液，这样对注入的破乳剂量几乎没有影响，通过不同剂量进行反复多次的试运行，首先使操作者掌握了操作要领，熟悉了系统的各项性能，同时也是系统可否投入正常操作的试运行。经过近一个星期的初步试运行，证明该系统调节、运行均正常，可以将原有的旧工艺停掉，进行独立的新工艺操作，为工业试验创造了良好的条件。
 2．2 注入精度试验
      试验时通过系统面板控制器将破乳剂设定注入量分别按lO，2o，3O，40μ g进行了运行考察，结果表明，使用该系统注入量最大误差为±lμg，达到了较高的精度。
 3 试验结果讨论
     由于采用了新的控制工艺及先进的控制技术，该系统具有以下特点：
 (1)手动／自动控制功能齐全，自动化程度高，在药剂注入方面为将来实现全公司自动化管理，优化控制提供了最基本的条件。
 (2)执行机构采用了直接控制泵注量的方法，节省了电能，简化了设备。
 (3)根据原油处理量的变化通过面板操作即可方便实现药剂注量的调整，保证装置的脱盐及防腐效果。
 (4)药剂的注入采用原剂注入方法，从而大大降低了劳动强度，改善了操作环境。同时使设备小型化，减少了设备占地面积，节约了电能。
 (5)避免了药剂在配置过程中的损耗，提高了药剂的使用效果。操作人员可随时观察药剂注量并及时调整药剂注量比。药剂的瞬时注量通过面板显示，使操作者对注量的大小一目了然。
 (6)该设备除了对炼油厂电脱盐破乳剂进行自动注入外，还可用于塔顶注缓蚀剂、注氨以及其它小流量药剂注入的场合。
 4 经济效益
 4．1 节电的效益
     原来A、B区两套电脱盐装置注破乳剂泵，功率为7．5 kW，而ACS．Ⅱ型破乳剂自动注入系统中的泵功率仅为1．05 kW，每年开时间以8 000 h计，节约电耗为51 600 kW·h，工业电价按0．6RMB￥／(kW·h)计算，每年节约费用为3．1×104RMB￥。
 4．2 减少破乳剂用量的效益
     原来由于装置加工原油品种切换频繁，为了保障脱盐效果，综合破乳剂平均注量一直在4otee'g(有时更多)，采用新工艺后，由于注量调节方便，可根据工艺要求调整用量，因此，目前两级注入量可为32～37 t,g／g，减少破乳剂注入量3～8t~g／g，按平均减少破乳剂注入量4 t,g／g，年处理量4．50 Mt，价格14 000 RMB￥／t计算，每年可节约25．2×10(e4) RMB￥。
 4．3 总的效益
      采用ACS．Ⅱ型破乳剂自动注入系统后，每年因减少破乳剂用量和节电的直接效益为28．3×104 RMB￥。采用该系统简化了破乳剂注入工艺，减轻了人工配制破乳剂的劳动强度，可根据工艺要求准确注入破乳剂量，提高了脱盐效果，减轻了后续加工装置的腐蚀而带来的间接效益更大。如果对原油脱盐工艺参数经过进一步优化，破乳剂经过进一步优选，注量可降到20 μg／g甚至更低，在此情况下可减少破乳剂注入量l2～17 μg／g，每年仅破乳剂一项即可节约(75．6—107．1)×10(e4)RMB￥。
 5 结束语
      经两年多的应用证明，该系统提高了药剂注量精度，从而提高了脱盐及防腐效果，使后续深加工设备操作平稳。因此，ACS．Ⅱ型药剂注入设备是用于药剂注入及其它小剂量药剂注入理想和先进的控制设备之一，可进一步推广应用在常减压塔顶注氨、注碱、注缓蚀剂等，真正实现炼油厂“四注”自动化。