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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:09:28
2. 在网络方面,DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源,CPU,网络双冗余.2楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:09:28 发表于2楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:09:56
3. DCS整体考虑方案,操作员站都具备工程师站功能,站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制, 协调控制;而单用PLC互相连接构成的系统，其站与站（PLC与PLC）之间的联系则是一种松散连接方式，是做不出协调控制的功能。3楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:09:56 发表于3楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:10:24
4. DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。4楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:10:24 发表于4楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:10:55
5. DCS安全性：为保证DCS控制的设备的安全可靠，DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，就更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换维护并需重新编程。所以DCS系统要比其安全可靠性上高一个等级。5楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:10:55 发表于5楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:11:27
6. 系统软件，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺要求控制对象控制精度提高。而对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器（读写器）专门一对一的将程序传送给这个PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极其不利于日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项目中（500点以上），基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因。6楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:11:27 发表于6楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:11:54
7. 模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪。7楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:11:54 发表于7楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:12:23
8.现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。8楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:12:23 发表于8楼的内容
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pzh0822 发表于 2008/9/7 18:12:53
9.PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的只卖几百块到2000块，点数也好少，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多，但对多机联网功能较弱。现在两个技术平台都差不多，只是重点不一样。9楼 回复本楼
引用 pzh0822 2008/9/7 18:12:53 发表于9楼的内容
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引用 jnzhlf 2008/9/7 21:55:02 发表于10楼的内容