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重工装备制造行业属于典型的离散型重资产行业，生产车间零部件种类繁多、大型工装设备集中，生产作业环境复杂。不少装备制造企业意识到现场管理的重要性，自主尝试推行 6S 管理、设备维保制度，但普遍陷入 “整改一阵、反弹一阵” 的困境。长期存在污染源遍布车间、呆滞物料无序堆放、工装器具随意摆放、设备缺乏常态化保养等问题。现场乱象进一步引发设备故障频发、生产效率低下、安全隐患增多，制约企业规模化发展。如何摆脱现场管理治标不治本的痛点，建立可持续运转的现场管理长效机制，成为众多重工装备企业迫切需要解决的难题。孚瑞咨询深耕离散制造业精益辅导多年，先后为法兰泰克重工股份有限公司、法兰泰克工程机械零部件有限公司提供全周期精益改善驻厂服务，通过系统化方案落地，实现现场、生产、设备指标全方位提升。
案例一：法兰泰克重工股份有限公司
1、企业痛点：企业自主推行 6S 长达三年，始终没有取得实质性成效。车间存在大量污染源、呆滞料、杂乱工装；生产设备没有常态化保养机制，每次集中整改过后很快恢复原样，现场管理水平长期处于低位。改善前后数据对比
| 改善维度 | 改善前 | 改善后 |
|---|---|---|
| 车间污染源治理 | 各类油污、废料污染源长期未清理 | 启动 3 周完成全车间六大污染源清理，呆滞工装、呆滞物料分类规整 |
| 6S 与 TPM 体系 | 无标准化管理文件，依靠临时突击整改 | 1 个月完成 6S、TPM 标准化体系落地，车间现场全面革新 |
| 管理机制 | 无明确责任人，整改极易反弹 | 搭建区域专人负责制，建立设备、现场长效维护体系 |
2、孚瑞咨询落地举措（分点）① 现状全盘诊断：进驻后完成全车间分区摸排，梳理六大污染源清单、呆滞物料、闲置工装台账，划分责任区域；② 集中专项整治：组织全员开展为期 3 周专项清理行动，完成废料、闲置工装、呆滞物料分类处置与定置摆放；③ 搭建标准化体系：编制 6S 执行标准、设备 TPM 日常点检保养作业指导书，规范员工日常作业行为；④ 构建长效机制：推行区域专人负责制，建立日常巡检、月度评比考核制度，杜绝改善反弹。
经过 12 个月全周期辅导，企业彻底打破推行三年 6S 无效的困局，现场环境焕然一新，建立起可持续运行的现场管理体系，企业现场管理水平实现质的飞跃。
案例二：法兰泰克工程机械零部件有限公司
1、企业痛点：订单交期紧张，生产计划无序，工序衔接不畅；设备故障频发，日常维保缺失；物料配套不齐，库存管控混乱；新品试制、新员工带来大量质量问题，员工流失率居高不下。改善前后数据对比
表格
| 改善指标 | 改善前 | 改善后 |
|---|---|---|
| 订单准交率 | 91% | 99.60% |
| 半成品账物相符率 | 74.44% | 96.67% |
| 原材料库存 | 3894.6 吨 | 3033.91 吨 |
| 月度设备故障时长 | 3488.5h | 1222.5h |
| 员工月度离职率 | 6.44% | 4.17% |
| 月总产值 | 1948.13 万元 | 2748.73 万元 |
2、孚瑞咨询落地举措（分点）① 生产计划体系重构：理顺订单排产流程，打通销售、计划、车间、仓储信息链路，优化工序衔接节奏；② 推行全员 TPM 管理：划分设备保养责任人，建立日常点检、定期预防性维护机制，大幅降低突发故障；③ 仓储与物料精益管控：优化物料存放布局，规范出入库流程，降低原材料库存，提升账物相符率；④ 搭建新人培训、品质管控流程，建立标准化作业指导书，稳定产品质量，降低人员流失。
项目为期 12 个月，全链路打通物料、计划、现场执行体系，各项核心经营指标大幅上涨，帮助企业有效应对订单波动压力。
全文总结
装备制造企业的现场改善不能单纯依靠大扫除式 6S 运动，必须配套标准化体系、长效考核机制与设备 TPM 管理。孚瑞咨询两个同集团重工企业的实战案例证明，系统化精益方案可以解决自主改善反弹、效率低下等行业共性痛点，帮助重资产制造企业实现降本增效、管理升级。